El futuro de los disipadores es la impresión 3D con diseño generativo
Seguro que has visto que los pasos a seguir en el segmento de los disipadores son cada vez más y más pequeños. Las mejoras llegan con cuentagotas, lo diseños de nueva factura se alargan años y las AIO están llegando también a ese punto, es decir, innovar, mejorar el rendimiento térmico cuesta una barbaridad. Esto puede cambiar con una nueva técnica que es realmente interesante: impresión 3D con diseño generativo, pero te estarás preguntando ¿y eso qué es exactamente? Sigue leyendo, porque las mejoras pueden ser realmente impresionantes.
Los disipadores de CPU están rozando el límite, si no han llegado ya. Muchas veces los diseños tardan años, incluso décadas en salir al mercado y las mejoras son mínimas, normalmente más provenientes de los ventiladores que se usan que del rendimiento térmico mejorado de estos. Pero ahora dos empresas se han unido para ofrecer algo que es revolucionario en el sector y aunque es un proyecto, los avances térmicos son realmente interesantes y una revolución en este campo.
Diabatix y Amnovis presentan los disipadores con impresión 3D y diseño generativo
Son dos conceptos disruptivos juntos, algo ya común por separado, así que en la mezcla está la novedad realmente y explicaremos los porqués. La idea es simple: ofrecer disipadores o coldplates optimizados y personalizados para cada tipo de procesador.
Normalmente esto se hará según el socket del mismo, puesto que las métricas de los IHS son iguales para todos, así que si hay un socket y dos tipos de procesador, como pueden ser Alder Lake y Raptor Lake que difieren en tamaños de área interna en die, entonces lo que tendríamos son dos diseños distintos y optimizados.
Para conseguir esta idea en la realidad se necesitan las dos empresas nombradas. La primera, Diabatix, generará un diseño 3D muy avanzado gracias a ColdStream, mejorando todo lo habido hasta ahora con modelos tridimensionales rompedores, optimizados según el tipo de refrigeración que se necesite. No importa si es un disipador común o un bloque de agua, el diseño será personalizado.
Por otra parte y con el diseño ya realizado y optimizado en flujos y transferencias de calor llega Amnovis, una empresa que ha superado los límites de la fabricación en cobre de última generación mediante impresoras 3D punteras. Esto permite que los diseños de Diabatix se puedan crear en la realidad desde diseños 3D complejos e imprimirlos en cobre de alta pureza.
La IA al servicio de la creación de diseños 3D para disipadores y bloques
El modelo 3D de Diabatix genera mediante Inteligencia Artificial todos los posibles flujos del gas o líquido que recorra los coldplates fabricados más tarde por Amnovis. Estos diseños son totalmente asimétricos, rompen con la paralelización actual que busca encauzar el flujo de manera simple y sobre todo barata.
Esto se produce básicamente porque la mayoría de diseños se hace en CNC de alta precisión, pero aquí hablamos de un diseño 3D completamente funcional y optimizado al extremo. La IA es capaz de calcular la temperatura dándole un valor en vatios concreto y la superficie en contacto, de manera que los algoritmos de dinámica de fluidos computacionales o CFD así como una base de datos de más de 250 materiales térmicos hacen que esta Inteligencia Artificial pueda hacer incluso simulaciones con aleaciones.
Los diseños tienen aspectos muy orgánicos, buscan la menor restricción del fluido y el mayor contacto en tiempo con el gas o líquido que le digamos. ¿Y el resultado? Pues las primeras muestras que han fabricado como bloques de agua para LGA 1700 dan resultados de hasta 22º C mejores que cold plates top de marcas reconocidas. Esto es un abismo, literalmente hablando, dentro del sector, es algo totalmente disruptor, como las técnicas usadas.
Solo falta que comiencen a lanzar prototipos para, por ejemplo, LGA 1718 (AM5) o LGA 1700 (Raptor Lake y Alder Lake), porque los modelos ya probados en unidades sueltas tienen canales de 200 micrones, además diseñados en todas direcciones para mejorar el flujo, un hito tecnológico que además acorta los plazos de producción de 2 a 6 meses en el modelo tradicional, a solo 1 a 3 semanas. Esto es lo que podría rebajar los costes finales, ya que la producción en alto volumen es mucho más rápida entre diseño y diseño, y una impresora 3D de cobre es realmente rápida gracias a los láseres L-PBF.